Zahlreiche Bayer-Werkstoffe stecken im neuen Volkswagen Polo

Ob im Motorraum, an der Karosserie, im Innenraum oder in der Lackierung – überall im neuen Polo sind Chemiewerkstoffe und -rohstoffe von Bayer zu finden. Die Güte der Werkstoffe im Innenraum des Polo ist besonders hoch. So besteht beispielsweise der Träger der Instrumententafel aus dem PC/ABS-Blend Bayblend® und die griffige Lenkradummantelung aus einem PUR-Integralschaumstoff auf Basis von Bayflex®.

Weit über sieben Millionen Mal wurden seine Vorgängermodelle verkauft, seit Mitte November 2001 ist er zu haben – der neue Polo. Nicht zuletzt Bayer-Werkstoffe tragen dazu bei, dass er in seiner Fahrzeugklasse in puncto Komfort, Fertigungs- und Materialqualität sowie aktiver und passiver Sicherheit neue Maßstäbe setzt und die Grenzen zu Mittelklassewagen verschwimmen. Premiere im Polo hat ein Frontend in Hybridbauweise, das der in Martorell bei Barcelona ansässige Systemlieferant Expert aus drei Blecheinlegern und dem Polyamid Durethan® BKV 130 H2.0 im In-Mould-Assembly-Verfahren herstellt. Dabei wird – erstmals bei einem Hybrid-Frontend – die sichtbare Abdeckung des Bauteils direkt flächig angespritzt. Die genarbte Oberfläche der Abdeckung ist fehlerfrei und fügt sich harmonisch in das Motorraumdesign ein. Bisher musste das Verkleidungsteil getrennt produziert und separat montiert werden. "Dies unterstreicht einmal mehr das große Potenzial zur Funktionsintegration, das in der bei Bayer entwickelten Hybridtechnologie steckt", erklärte Ulrich Dajek, Projektleiter im Geschäftsbereich Kunststoffe. So sind in das Polo-Frontend zum Beispiel auch Aufnahmen für Kühler, Lüfter, Frontscheinwerfer und Stoßfänger sowie Befestigungspunkte für Wasserbehälter integriert. Dank der hohen Zähigkeit und Steifigkeit des Bayer-Polyamides ist das Frontend dynamisch sehr belastbar. Bei einem Unfall leitet es Aufprallenergie ab und leistet so einen wichtigen Beitrag zum Crashmanagement des Fahrzeugs. Außerdem ist es das erste Hybridbauteil, das durch Direktanspritzen produziert wird. Die Kunststoffschmelze wird durch beheizte Angusskanäle direkt in die Kavität geleitet, so dass nach dem Entformen keine Angüsse mehr vom Bauteil entfernt werden müssen. Im geräumigen Innenraum legten die Entwickler von Volkswagen großen Wert auf ein übersichtliches Cockpit mit ergonomisch angeordneten Bedienelementen. "Die Ansprüche an die Güte der eingesetzten Materialien waren daher hoch", erklärte Karsten Fahner, Key Account Manager im Geschäftsbereich Kunststoffe. So bestehen die komplette Mittelkonsole, der Knieaufprallbereich, der Kasten des Handschuhfachs und verschiedene Abdeckungen der Instrumententafel aus dem ABS-Polymer Novodur®. Der Instrumententafelträger wird aus dem Polycarbonat/ABS-Blend Bayblend® hergestellt. Produzent von Armaturentafel und Mittelkonsole ist der Systemlieferant Faurecia. Für den Einsatz der Bayer-Thermoplaste sprachen mehrere Argumente. So erfüllen sie dank ihrer hohen Schlagzähigkeit die strengen Anforderungen des Kopf- und Knieaufprallschutzes auch bei Temperaturen um -20 °C. Die Abstände benachbarter Baugruppen können wegen der geringen Wärmeausdehnung sehr klein gehalten werden, was ansprechender aussieht. Die hohe Wärmeformbeständigkeit bis teilweise 130 °C sorgt dafür, dass sich durch direkte Sonneneinstrahlung aufgeheizte Bereiche nicht verformen. Wegen ihrer hohen Fließfähigkeit lassen sich die Bayer-Kunststoffe in Dünnwandtechnik zu besonders leichten Bauteilen verarbeiten. Außerdem erfüllen sie die strengen Emissionsanforderungen von Volkswagen. Bei der Materialentscheidung für die Mittelkonsole spielten zusätzlich noch die gute Lack-, Schaum- und Folienhaftung der Thermoplaste eine wichtige Rolle. Die Instrumenten-Tafel ist mit dem Polyurethan(PUR)-Füllschaumstoff Bayfill® gepolstert. Das elastische Material mindert im Falle eines Crashs das Verletzungsrisiko der Insassen, weil es Aufprallenergie "schluckt". Außerdem verstärkt es den Soft-Feel-Effekt der Dekorhaut und senkt den Geräuschpegel im Innenraum. Wegen der kurzen Entformungszeiten und der guten Fließfähigkeit von Bayfill lässt sich das geometrisch komplizierte Bauteil problemlos fertigen. Dank einer Softfeel-Lackierung auf Basis der wässrigen PolyurethanLackrohstoffe Bayhydrol® und Bayhydur® fühlen sich die Mittelkonsole und unteren Teile der Instrumententafel samtig weich an und vermitteln einen anspruchsvollen, edlen Eindruck. Die Verwendung des wasserbasierenden Lacksystems ist dabei eine emissionsarme und damit zukunftsorientierte Alternative. Darüber hinaus schützt es die Oberfläche vor Kratzern und Schäden durch UV-Einstrahlung. Aber auch andere Eigenschaften von Softfeel-Lacken sind von Vorteil: So ist auch der Luftverteiler mit ihnen lackiert, was ihm Blendfreiheit und Lichtbeständigkeit verleiht. Bei der Farbtonabstimmung zwischen verschiedenen Teilen und Untergründen bieten Softfeel-Lacke weitere Vorteile: Sie können in praktisch allen Farbtönen formuliert werden, da konventionelle Pigmente einsetzbar sind. Außerdem dämpfen sie Vibrationsgeräusche und tragen so zu einer weiteren Steigerung des Komforts bei. Für eine optimale Sitzposition des Polo-Fahrers sorgen Sitz- und Lehnenpolster, die die in Kitzingen ansässige F. S. Fehrer Automotive Foam GmbH auf Basis der (PUR)-Systeme Bayfit® in Mehrzonentechnik fertigt. Die körpergerechten Sitze mit weichem Polsterkern und "härteren" Seitenzonen geben dem Fahrer festeren Halt und stabilisieren ihn in extremen Kurvensituationen. Wegen seiner Schwingungsdämpfungseigenschaften federt das Material Stöße etwa durch Schlaglöcher weich ab, so dass die Wirbelsäule der Insassen weniger belastet wird. Das Lenkrad wiederum ist mit einer griffigen, verschleißfesten Ummantelung aus weichelastischem PUR-Integralschaumstoff auf Basis von Bayflex® versehen. Den Dachhimmel des neuen Polo stellt der spanische Automobilzulieferer Grupo Antolin durch Thermoformen von rund sechs Millimeter dickenBaynat® PUR-Hartschaumplatten her. Diese werden in Sandwichbauweise direkt mit Faser- und Dekorschichten verpresst. Sie lassen sich leicht verformen, weshalb viele Funktionen – wie etwa Ablagen oder Öffnungen für Sonnenblenden, Schiebedächer und Haltegriffe – wirtschaftlich integriert werden können. Resultat ist ein geräuschmindernder, formstabiler und selbsttragender Fertighimmel, der beim Einbau nicht knickt oder bricht. Auch an der Karosserie finden sich Bayer-Materialien. Schlossgehäuse und Frontgrill werden aus Durethan, das Außenspiegelgehäuse aus Bayblend produziert. Für die Thermoplasten sprachen neben der guten Festigkeit ihre Witterungs- und Alterungsbeständigkeit. Das Licht der Scheinwerfer fällt durch leichte, kratzfest beschichtete Streuscheiben aus dem transparenten und bruchfesten Polycarbonat Makrolon® AL. Die Reflektoren der Rückleuchten sind aus leicht galvanisierbarem, wärmebeständigem Bayblend. Zum strahlenden Outfit der Polo-Karosserie tragen Polyurethan-Füller und -Klarlacke auf Basis von Bayer-Technologie bei. Sie ergeben eine Lackierung, die die Karosserie vor Steinschlag schützt, eine hohe Witterungsbeständigkeit (UV-Licht) aufweist und gegen aggressive Medien wie Treibstoff, Öl, Baumharz, Vogelkot oder sauren Regen resistent ist. Außerdem zeigt sie eine hohe Kratzfestigkeit und einen Glanz, der auch nach Jahren kaum nachlässt. Türen und Fenster des neuen Polo sind mit Profilen auf Basis des Kautschuks Buna® EP abgedichtet. Die gute Elastizität und Beständigkeit des Ethylen-Propylen-Dien-Polymers (EPDM) gegenüber Hitze, Witterungseinflüssen und Ozon verhindert dauerhaft das Eindringen von Wasser und dämpft die Windgeräusche während der Fahrt. Für klaren Durchblick bei prasselndem Regen sorgen Scheibenwischblätter aus dem wetter- und ozonbeständigen sowie verschleißfesten Chloropren-Elastomer Baypren®. Im Motorraum bestehen die Ventilsteuerriemen aus dem Hochleistungspolymer Therban®. Der hydrierte Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (HNBR) ist den hohen Dauereinsatztemperaturen von bis zu 150°C gewachsen, bringt die für die elastische Kraftübertragung geforderte hohe dynamische Belastbarkeit mit und ist äußerst abriebbeständig. All dies garantiert eine hohe Lebensdauer des Bauteils. Ebenfalls aus Therban sind die Schläuche an der Servolenkung und Klimaanlage. Hier macht sich zusätzlich die hohe Resistenz des Elastomers gegen aggressive Kältemittel und Hydraulikflüssigkeit, aber auch gegen Motormedien wie Öl oder Kraftstoff bezahlt. Hinzu kommen die hohe Dichtigkeit bei Drücken bis zu 300 bar und die Kälteflexibilität bis -40 °C. Die Kühlwasserschläuche wiederum werden aus BUNA® EP hergestellt. Der abriebfeste Werkstoff ist beständig gegen gängige Frostschutzmittel und über einen weiten Temperaturbereich hochflexibel. Auch die Reifen des Polo sind eine Domäne hochwertiger Kautschuke und Kautschukchemikalien von Bayer. So zeichnen etwa Krylene®, Buna® SL, Buna® CB oder Vulkanox® für eine optimale Straßenhaftung und hohe Lebensdauer der Pneus sowie für geringeren Benzinverbrauch verantwortlich.